Afin de réduire davantage les coûts de production et de maximiser l'utilisation de l'équipement, l'équipement de filature de chaque entreprise textile est étroitement adapté avant et après, et il n'y a pas de redondance et de rechange, en particulier l'enrouleur automatique. Dans ce cas, il est particulièrement important d'améliorer l'efficacité de production réelle de l'enrouleur automatique, qui détermine directement s'il peut digérer la sortie du fil filé et augmenter encore l'efficacité et la sortie de la machine à filer. De nombreux facteurs affectent l'efficacité de production de l'enrouleur automatique. La qualité de la canette, la température et l'humidité de l'environnement, le fonctionnement, le processus et l'équipement doivent tous faire l'objet d'une attention suffisante.
La qualité de la bobine est un facteur important affectant l'efficacité de production de l'enrouleur. La qualité de la bobine comprend ici une large gamme, y compris non seulement la qualité intrinsèque de la valeur CV du ruban, les détails grossiers, l'écart de nombre, les défauts périodiques du fil, les fibres étrangères, la pilosité, etc., mais également la qualité de l'enroulement.
Valeur de CV sec du ruban et contrôle grossier
La valeur CV du fil et les détails grossiers sont liés aux matières premières et à l'équipement, aux processus et aux opérations de chaque processus. De bonnes conditions d'équipement, des paramètres de processus raisonnables, d'excellents composants de processus et des niveaux de fonctionnement élevés sont la garantie de réduire la valeur CV du ruban de tube et de réduire les détails grossiers. Dans des conditions de production normales, S (noeud court et épais) représente la plus grande proportion de défauts de fil coupés par l'enrouleur automatique, représentant environ 40% du total des défauts de fil coupé; suivi de N (section très épaisse et courte longueur) noeuds épais), représentant environ 30% des défauts totaux de fil de cisaillement. La plupart de ces deux types de défauts de fil sont causés par un mauvais nettoyage du canal de ruban ou par un retournement lors du processus de filage. Par conséquent, il est très important de nettoyer les différents processus et machines. À l'heure actuelle, les cadres de cardage et d'étirage sont à la fois à haute vitesse et à haut rendement. En peu de temps, le canal de ruban et la table de la machine seront pleins de poussière et de saleté. Le cycle de nettoyage doit être considérablement raccourci pour garantir que le canal du ruban et la surface de la machine sont propres.
Contrôle de déviation du nombre de fils de tube
L'écart de nombre se réfère aux segments longs plus épais ou plus minces avec une longueur d'au moins 2 m, ce qui est principalement lié à la détermination quantitative des éclats cuits. La méthode traditionnelle du cycle d'essai quantitatif pour les éclats cuits consiste à tester 3 fois à chaque quart de travail (8 h), avec un intervalle moyen de 2,5 h. Ce cycle de test n'est plus applicable aux cadres de dessin actuels. La vitesse de tirage actuelle du cadre de tirage est de 350 m / min ～ 500 m / min, voire plus, ce qui est plus de deux fois la vitesse de tirage du cadre de tirage traditionnel, de sorte que la période d'essai doit être raccourcie. Nous utilisons un test horaire pour contrôler strictement la ration des éclats cuits dans la plage de ± 0,9%. La différence quantitative des éclats cuits de différentes machines de la même variété est aussi petite que possible pour réduire le poids inégal des éclats cuits. Si la différence quantitative entre les deux yeux d'une même voiture est supérieure à 1,5%, demandez à l'opérateur du bloc de changer le tampon derrière les deux yeux, puis répétez le test jusqu'à ce que la différence quantitative entre les deux yeux soit petite. En outre, il est nécessaire d'améliorer le niveau de fonctionnement des bloqueurs, d'accroître leur sensibilisation au contrôle de la qualité, de juger l'épaisseur du ruban à la main et d'autres méthodes, et de contrôler strictement le ruban et le ruban dans les deux processus de tirage et de mèche pour l'empêcher. de couler dans le processus suivant.
Défaut de fil périodique et contrôle de la pilosité
Les défauts et la pilosité périodiques des fils sont principalement causés par le processus de filage. Il s'agit d'une mesure efficace pour réduire les défauts périodiques des fils en maintenant le bon état mécanique des composants d'étirage tels que les rouleaux, les rouleaux en caoutchouc, les engrenages, les tabliers et les tabliers. Une sélection raisonnable des anneaux et des voyageurs, l'amélioration de la rugosité de la surface des composants d'enroulement tels que les guides de fil et l'amélioration de la douceur de la rotation de la broche et de la bobine sont toutes propices à la réduction de la pilosité.
Contrôle des fibres étrangères
Les fibres étrangères sont liées aux matières premières. En plus d'utiliser des matières premières à faible teneur en fibres étrangères, divers procédés doivent renforcer le contrôle des fibres étrangères. Il convient de noter que n'utilisez pas de cordes colorées ou de cordes en plastique lors de l'ouverture du coton vers le sac de fleurs. Essayez d'utiliser les mêmes matières premières que le filé.
Qualité d'enroulement de la bobine
是否 Que la formation de la canette soit bonne, la qualité du bobinage, comme la longueur de la queue de la canette, affectera l'efficacité de production du bobineur. Pendant le processus de filage du fil de tube, essayez d'éviter l'apparition de mauvaises conditions d'enroulement telles que le fil de courge, le fil de meulage et le fil en boucle, et ne tournez pas trop. Il faut laisser au moins 2 cellules. La longueur de la queue du fil ne doit pas dépasser 1 cm. Lorsque le fil est en train de se retirer, ne vous arrêtez pas pendant que la plaque à anneaux pivote vers le haut, ou même en position haute, afin d'éviter la rupture de fin lors du bobinage sur le bobineur jusqu'à la position de départ de la canette.
Contrôle de la vitesse et de l'humidité de l'atelier
Pour les fils de coton, le fil de bobine a une reprise d'humidité élevée, moins de bouts de filés et moins de fleurs volantes, mais il augmentera considérablement la valeur CV et le nombre de défauts de fil détectés par le fil électronique de condensateur plus clair de l'enrouleur. L'efficacité de production est considérablement réduite. Les statistiques sur les défauts de fil de 100 000 mètres et le rapport d'analyse des événements montrent que davantage de défauts de fil et de ruptures de fin sont dus à l'écart de nombre positif. Grâce à l'inspection en laboratoire, le nombre de fils fréquemment coupés est normal ou légèrement plus épais et ne dépasse pas la norme. Pour les fils de tube avec trop d'humidité, nous les plaçons généralement dans un endroit aéré et sec pendant environ 12 heures avant l'enroulement. Si l'humidité dans l'atelier est trop élevée, la sensibilité du nettoyeur de fil électronique capacitif sera grandement améliorée et les défauts de fil invisibles seront également coupés, ce qui affecte sérieusement l'efficacité de la production. Trop d'humidité de la bobine ou trop d'humidité dans l'atelier réduira l'efficacité de production de l'enrouleur de 10% à 20%, il doit donc être strictement contrôlé. Généralement, il convient de contrôler l'humidité dans l'atelier de bobinage de 55% à 65%. Une fois qu'il dépasse 70%, le nombre de cisailles augmentera considérablement. La reprise d'humidité des fils de coton fins ne doit pas dépasser 8,0%.
L'amélioration de l'efficacité de production de l'enrouleur n'est pas seulement une question de processus d'enroulement. Chaque processus et chaque département doivent faire de leur mieux pour améliorer la qualité du produit, réduire les défauts des tubes et stabiliser la température et l'humidité dans l'atelier. Le processus d'enroulement devrait renforcer la formation des compétences opérationnelles des bloqueurs, fixer raisonnablement les paramètres du processus d'enroulement et améliorer globalement l'efficacité de production de la machine d'enroulement.
